Le tecnologie dell’abbigliamento

La tecnica di base della produzione dell’abbigliamento è rimasta essenzialmente immutata nel tempo; essa si basa tuttora sull’uso dell’ago e del filo; lo strumento di cucitura è ancora la macchina da cucire, inventata nella metà dell'800 e da allora perfezionata in termini di velocità operativa e di varietà di punti realizzabili.

L’operazione di cucitura costituisce pertanto il punto focale degli sviluppi tecnici, ma finora ha resistito ai vari tentativi di apportare un elevato grado di automazione. Le altre operazioni nella fabbricazione dell’abbigliamento, specialmente le operazioni precedenti la cucitura, si sono dimostrate più accessibili per le nuove tecnologie.

Per consentire di comprendere i problemi relativi all’automazione del processo di confezione, è opportuno illustrare brevemente le varie operazioni coinvolte, dalla fase di creazione al prodotto finito. Le principali fasi di fabbricazione sono:

• la creazione,
• le operazioni antecedenti la confezione,
• la confezione,
• la finitura.

La creazione comprende il disegno e la modellistica del capo. Per definizione, questa è la fase maggiormente creativa; determina la natura del prodotto ed il modo in cui esso verrà lavorato. Il disegno tiene conto delle tendenze di moda, delle variazioni nel gusto e nel comportamento del consumatore nonché dell’immagine di marchio del produttore.

La modellistica determina il metodo di costruzione del capo.

La seconda fase riguarda tutte le operazioni precedenti la confezione, prime di tutte lo sviluppo taglie ed il piazzamento.

Lo sviluppo taglie consiste nel riprodurre il prototipo in ognuna delle taglie in cui esso deve esser realizzato; scopo del piazzamento è quello di determinare come debba esser tagliato il tessuto onde ottenere le varie parti del capo. Il taglio è perciò la fase di produzione di questi componenti dal tessuto, di norma dopo faldatura.

La procedura da seguire per le restanti due operazioni è diversa: confezionamento, che consiste nel congiungere tra loro le diverse parti del capo mediante cucitura, e finitura, dove il prodotto viene sottoposto ad operazioni che lo rendono idoneo alla vendita in termini di presentazione, cioè stiratura, piegatura ed imballaggio.

Un apparente paradosso è che sono le operazioni richiedenti doti di maggiore abilità e capacità (vale a dire il disegno, la modellistica ed il taglio) ad esser state finora le aree più interessate dall’innovazione tecnologica, mentre non sono state affrontate con risultati significativi le operazioni che comportano una maggiore manualità e ripetitività.

Il motivo di fondo è costituito dal fatto che il materiale impiegato, il tessuto, sia esso ortogonale che a maglia, è flessibile ed il confezionamento richiede un vasto numero di operazioni di assai difficile automazione.

Il progresso tecnologico nella produzione dell’abbigliamento è di conseguenza una funzione della possibilità di produrre attrezzature in grado di manipolare materiali flessibili.

La realizzazione e lo sviluppo dei modelli

La stazione di lavoro per lo stilista

Una delle applicazioni più interessanti dei sistemi di trattamento delle immagini nel tessile-abbigliamento è costituita dal disegno di nuovi modelli con sistemi di computer graphics: gli schizzi possono essere colorati in modo immediato, sia con le migliaia di colori disponibili che con l’esatta riproduzione di un particolare tessuto ripresa da una telecamera collegata con il sistema. In ogni momento è possibile cambiare colori per controllare i diversi effetti di accostamento cromatico. Vi è inoltre la possibilità di associare allo schizzo una serie di informazioni, in modo da realizzare una scheda tecnica del modello.

Questi sistemi grafici sono stand alone, ossia scorporati dai sistemi di piazzamento e sviluppo taglie e formano un’unità a sé stante. Sono dotati di moltissimi colori di base e con possibilità di migliaia di chiaroscuri per ciascun colore di base.

Lo sketching system è una stazione di lavoro per stilisti, figurinisti, creatori di moda, ecc. Non è certo di pratico utilizzo operativo per il modellista, che ha delle funzioni diverse, e cioè deve sapere interpretare gli schizzi traducendoli in precise forme geometriche (i modelli), a meno che il modellista stesso non abbia, in aggiunta alle cognizioni tecniche e modellistiche, delle spiccate tendenze di natura artistica e stilistica.

Può andare bene se si vuole sostituire la comune matita con una penna ottica e il foglio di carta con una tavoletta elettronica e con un videoterminale ad alta risoluzione a colori allo scopo di far sbizzarrire lo stilista. Ma se non sarà possibile la conversione di questi schizzi in precise forme geometriche (modelli), non ci saranno vantaggi reali, ma solo dei costi aggiuntivi. E’ invece l’ideale per i produttori di tessuti o teli per maglieria, per elaborare disegni, accostare colori e per tutte le attività creative.

Sistemi per il disegno e la modifica dei modelli (Pattern Design System)

Con questi sistemi è possibile creare nuovi modelli o modificare i modelli già inseriti nella memoria del computer. I modelli vengono introdotti nel sistema mediante un digitalizzatore che converte le forme dei modelli in dati memorizzabili dal calcolatore. Una volta introdotto nel sistema, il modello può essere ripristinato sullo schermo per esser riprogettato: il progettista può modificare e spostare ogni linea separatamente mediante una penna elettronica ed una tavoletta di digitalizzazione.

Sistemi di piazzamento e sviluppo taglie computerizzati

Questi sistemi costituiscono, in genere, il primo passo nell’introduzione delle nuove tecnologie CAD/CAM nelle aziende di confezione. Infatti oltre a gestire fasi determinanti per l’economicità del ciclo produttivo (piazzamento e sviluppo taglie) possono venire collegati a sistemi di taglio automatici o integrati con i sistemi di cut planning, pattern design e sketching. Negli ultimi anni si è registrata una notevole diffusione di questi sistemi, sia per l’aumentata affidabilità dei prodotti offerti che per la riduzione in termini reali dei loro costi.

L’unità a disco, dotata di una unità a cassette magnetiche, è in interfaccia diretta con la CPU, principalmente per fornire i dati di memoria necessari ai processi in corso. Le informazioni sono trasmesse dall’unità disco all’unità nastro in modo tale che i dati di utilizzazione possano essere memorizzati temporaneamente o in permanenza sul nastro.

Le cassette dell’unità nastro possono diventare una biblioteca di sostegno grazie alla memorizzazione dei tracciati, delle modifiche e/o delle istruzioni di sviluppo, che può essere consultata in qualsiasi momento.

Si può anche memorizzare un sistema di operazioni di riserva su nastro, al fine di poterle reinserire qualora mancasse la corrente, o vi fosse un errore di manipolazione o un guasto dell’hardware.

La stazione grafica è la principale stazione di lavoro del sistema. Da questo terminale si possono effettuare tutte le operazioni: trattamento dei modelli, controllo degli sviluppi, piazzamento interattivo o automatico, ecc.

Il personale addetto non deve necessariamente aver esperienza di informatica, visto che non è richiesto nessun tipo di programmazione per far funzionare i sistemi, ma occorre solo avere una buona conoscenza delle operazioni di produzione dei capi di abbigliamento.

L’organizzazione delle procedure e della memoria dati consente una grande flessibilità d’uso. In un qualsiasi momento, dall’entrata dei modelli al tracciato finale, l’operatore può fermarsi, memorizzare il lavoro già eseguito e riprenderlo successivamente a partire da dove si era fermato.

 

Controllo tessuti

Lo scopo del controllo tessuti è quello di analizzare le caratteristiche fisiche della pezza, ossia: lunghezza, altezza, presenza difetti (individuazione visiva da parte di un operatore e successiva marcatura manuale o computerizzata; in alcuni casi si ha anche l’individuazione automatica). Gli elementi così raccolti servono a selezionare le pezze ai fini della successiva formazione dei materassi destinati al taglio.

Durante il controllo dei tessuti può essere anche effettuata la verifica della stabilità dimensionale degli stessi o, più semplicemente, le pezze possono essere sottoposte a trattamenti di vaporizzazione per conferire loro la necessaria non variabilità in termini di restringimento o allungamento. Questa operazione, se effettuata, non esclude poi, sempre in generale, la prevista operazione di stiro sul capo finito.

Il trattamento di stabilizzazione dei tessuti si pone l’obiettivo di unificare, per grandi categorie, i restringimenti o gli allungamenti dei tessuti alla lavorazione, compensando le diverse caratteristiche di finissaggio date dai fabbricanti. Durante l’operazione di pressatura (vaporizzazione) il tessuto dovrebbe presentare una variazione dimensionale (intesa in genere come restringimento) intorno all’1÷1.5% in quanto per valori superiori si avrebbe la formazione di difetti tipo imborsi (ondulazioni) delle parti cucite.

La faldatura del tessuto

Come è ben noto a tutti, il termine faldatura sta ad indicare l’operazione di stenditura di più strati di tessuto, sovrapposti l’uno all’altro e allineati sui fianchi e sulle testate, che nel loro insieme formano il materasso.

La faldatura e il conseguente taglio a materasso permettono di tagliare contemporaneamente un elevato numero di parti riducendo il tempo di taglio e garantendo la costanza dimensionale delle varie parti tagliate.

Sistemi di faldatura

La faldatura del tessuto può essere eseguita con diversi sistemi in funzione delle caratteristiche del tessuto e dell’articolo da confezionare.

a) Faldatura a zig-zag

Si ottiene stendendo il tessuto in continuo nei due sensi di marcia della macchina faldatrice.

Orientamento maglie o pelo: non può essere rispettato.

Parti destre e sinistre: ottenute sovrapposte in un unico pacco.

Taglio delle parti: le parti destre e sinistre sono perfettamente uguali in quanto tagliate in una sola operazione.

Tonalità di colore: poiché le parti destre e sinistre, componenti lo stesso capo, sono distanti l’una dall’altra, in funzione della lunghezza del materasso, è possibile riscontrare nelle stesse diverse tonalità di colore.

Rapidità di esecuzione: è il sistema di faldatura più rapido.

b) Faldatura con diritto contro rovescio

Orientamento maglie o pelo: orientati sempre nello stesso senso.

Parti destre e sinistre: ottenute separate in due pacchi distinti.

Taglio delle parti: le parti destre e sinistre possono differire in quanto le stesse sono tagliate in due operazioni.

Tonalità di colore: la stessa tonalità di colore è assicurata in quanto le parti dello stesso capo possono essere collocate fianco a fianco.

Rapidità di esecuzione: richiede all’incirca una quantità di tempo doppia rispetto a quella richiesta per la faldatura a zig-zag.

c) Faldatura con diritti combacianti

Simile alla precedente, con rotazione della torretta porta tessuto prima della stenditura di ogni strato.

Orientamento maglie o pelo: orientati sempre nello stesso senso.

Parti destre e sinistre: ottenute sovrapposte in un unico pacco.

Taglio delle parti: le parti destre e sinistre sono perfettamente uguali in quanto in una sola operazione.

Tonalità di colore: poiché le parti destre e sinistre, componenti lo stesso capo, sono distanti l’una dall’altra in funzione della lunghezza del materasso, è possibile riscontrare nelle stesse tonalità differenti di colore. Rapidità di esecuzione: è il sistema di faldatura più lento.

d) Faldatura a mano

La faldatura a mano viene normalmente impiegata per piccole produzioni, quando la lunghezza degli strati di tessuto da stendere e la frequenza del cambio delle pezze di tessuto non giustificano l’impiego di macchine faldatrici. Per eseguire la faldatura a mano, il rotolo di tessuto viene posizionato su un portarotolo che assicura il facile srotolamento del tessuto. Il portarotolo può essere fissato ad una estremità del tavolo di faldatura, oppure appartenere ad una rastrelliera mobile che permette di caricare diversi rotoli di tessuto.

L’uso della rastrelliera è consigliabile quando la stenditura richiede frequenti cambi di rotoli di tessuto.

Quando la faldatura richiede il taglio di separazione tra uno strato e l’altro, questo taglio può essere eseguito con le forbici oppure con l’impiego di un’attrezzatura ausiliaria dotata di una taglierina elettrica che scorre in una rotaia di guida.

La faldatura manuale viene eseguita da una o due persone in funzione dell’altezza del tessuto.

La stenditura a mano di tessuti di maglia è generalmente sconsigliabile perché il tessuto tirato dall’operatore si allunga e, ritirandosi dopo il taglio, dà origine a variazioni dimensionali dei capi.

e) Faldatura con macchine faldatrici

L’uso di macchine faldatrici è importante perché consente di ridurre i tempi e i costi di faldatura. La macchina faldatrice è fondamentalmente costituita da un carrello che scorre sul tavoli, dotato di un portarotolo sul quale viene posto il rotolo o falda di tessuto a stendere.

Dopo aver fissato il tessuto ad una estremità del tavolo per mezzo di apposito dispositivo appinzatore, il carrello viene portato verso l’estremità opposta, determinando lo srotolamento ed il deposito del tessuto sul piano del tavolo. Arrivati alla lunghezza di materasso prestabilita, la faldatrice viene arrestata e, in caso di faldatura a zig-zag, il tessuto viene bloccato da un dispositivo appinzatore e la macchina, riportata al punto di partenza, continua a depositare il tessuto.

Se, al contrario, si richiede una faldatura con diritto contro rovescio, si dovrà eseguire il taglio di separazione e successivamente riportare la macchina al punto di partenza ovviamente senza depositare il tessuto. Per l’esecuzione di una faldatura a diritti combacianti, occorrerà dotare la macchina faldatrice di un portarotolo girevole in modo da ruotare il rotolo di 180° dopo aver eseguito il taglio di separazione.

Dispositivo di taglio

Per eseguire la faldatura con diritto contro rovescio e la faldatura con diritti combacianti è necessario tagliare il tessuto all’estremità finale del materasso, per poter procedere alla stenditura dello strato successivo di tessuto.

Il taglio del tessuto viene eseguito con l’impiego di una taglierina elettrica a lama circolare che scorre in una rotaia fissata trasversalmente sulla parte anteriore della macchina faldatrice. Il motore elettrico della taglierina oltre a dare il movimento alla lama di taglio, dà il movimento per la traslazione del gruppo di taglio da un lato all’altro della macchina faldatrice.

Durante questa traslazione, la taglierina attraversa il tessuto ed esegue il taglio di separazione. Su alcuni modelli di macchine faldatrici, lo strato di tessuto viene bloccato da una apposita pinza durante la fase di taglio per evitare spostamenti ed ottenere un taglio di separazione netto e preciso.

Sulle faldatrici automatiche, il comando alla taglierina viene impartito automaticamente all’arresto della macchina faldatrice senza richiedere l’intervento dell’operatore.

I diversi dispositivi con cui viene corredata una macchina faldatrice possono essere azionati a mano dall’operatore oppure automaticamente tramite apparecchiatura elettromagnetiche comandate da appositi tastatori o da cellule fotoelettriche.

Sulle faldatrici automatiche i comandi sono dati da un gruppo di microinterruttori fissati alla macchina i quali, giunti in prossimità delle estremità del materasso, vengono fatti scattare da apposti azionatori fissati al tavolo. Si ottiene così il rallentamento, l’arresto, l’inversione di marcia ed il successivo avviamento della macchina.

Alimentatore del tessuto

L’alimentatore del tessuto serve a richiamare il tessuto dal rotolo o dalla falda e a depositarlo sul tavolo senza tensione.

L’alimentatore può essere costituito da una coppia di rulli controrotanti, ricoperti di materiale antiscivoloso spinti l’uno contro l’altro dall’azione di una molla. Il tessuto viene fatto passare tra i due rulli che, con la loro rotazione, ne determinano lo srotolamento deponendolo sul tavolo.

I rulli, che ricevono il movimento dallo stesso motore impiegato per azionare la macchina, possono ruotare e quindi srotolare il tessuto con una velocità diversa da quella di traslazione della macchina. La variazione di velocità dei due rulli viene ottenuta tramite un variatore meccanico o elettrico. La variazione del rapporto tra velocità di srotolamento e velocità di traslazione è necessaria per poter ottenere una faldatura perfetta con i diversi tipi di tessuti. In funzione di questo rapporto, l’alimentazione è positiva quando la velocità di srotolamento è superiore a quella di traslazione.

Per i tessuti a maglia, che per la loro caratteristica sono facilmente soggetti ad allungamenti, occorre impostare senz’altro un’alimentazione positiva. Vi sono macchine dotate di due coppie di rulli aventi una la funzione di srotolare il tessuto, l’altra quella di stenderlo sul tavolo.

a) Dispositivi allineatori automatici

Per i tessuti aperti, e per tessuti tubolari di grande diametro per i quali può essere sconsigliato l’uso di guida allineatrice, l’allineamento viene eseguito spostando opportunamente a destra o a sinistra il porta rotolo durante la faldatura.

Lo spostamento del porta rotolo e dei rulli alimentatori viene comandato da una coppia di cellule fotoelettriche posta una di fianco all’altra in un’apposita guida a C entro la quale scorre il bordo del tessuto. Il tessuto risulterà allineato quando, durante la faldatura, il suo bordo scorrerà fra le due cellule.

Uno speciale sistema a tastatore controlla con estrema precisione la tensione del tessuto bilanciando in caso di tensione anomala la velocità dei due motori. Un potenziometro permette di determinare con estrema precisione il giusto grado di alimentazione secondo il tipi di tessuto da stendere.

Il dispositivo ha un'alta velocità di stenditura del tessuto grazie al dispositivo elettronico a controllo bidirezionale di regolazione velocità e al tagliatore super-veloce.

La macchina è dotata di serie di dispositivo per l’infilatura automatica del tessuto e di caricatore a bracci rotanti per caricare il rotolo del tessuto dal piano del tavolo.

Macchina stenditrice automatica

Automatic marker (piazzamento automatico)

La parola descrive chiaramente la funzione, vale a dire, creare un piazzamento senza l’apporto dell’operatore che muove i vari pezzi mediante la penna ottica.

Il piazzamento automatico è un complemento del sistema di sviluppo taglie e piazzamento.

Questa tecnica dà una resa inferiore del 2÷3% rispetto ai piazzamenti interattivi.

L’utilizzatore può pertanto scegliere di sostenere maggiori costi di personale per ottenere una maggiore utilizzazione dl tessuto, o viceversa contenere i costi di personale a fronte di maggiori spese di tessuto.

Un risultato economicamente molto vantaggioso si potrebbe ottenere utilizzando il piazzamento automatico durante la notte in batch.

Il taglio

Attuali tecnologie del taglio

Il taglio comprende una serie di operazioni complesse che precedono la cucitura, ovvero la confezionatura vera e propria. Il flusso logico delle operazioni parte dal controllo delle pezze con macchine stenditrici a minima tensione, passa poi alla realizzazione di cartoni/modello di base con sistemi automatizzati, e allo sviluppo dei modelli.

Si opera manualmente o, in alternativa, con lo sviluppo automatico del CAD/CAM.

Vengono poi disposti i tracciati di taglio, in modo manuale oppure automatico. Lo studio del posizionamento e del tracciato consente l’utilizzo ottimale del tessuto con l’esclusione delle cimosse, di altre parti difettose, ecc…).

Si passa quindi alla sala taglio che racchiude numerose funzioni, molto importanti: le funzioni della sala taglio sono quelle di realizzare, tagliando il materiale, i capi che andranno in seguito nel reparto confezione.

I capi che vengono tagliati devono essere il più possibile uguali fra loro e i vari pezzi devono necessariamente essere facilmente identificabili (sia per colore, che per taglia).

Inoltre la sala taglio deve preoccuparsi di tagliare i capi con il minor consumo possibile di materiale.

 

Dopo aver eseguito lo studio del tracciato, la faldatura del tessuto e la tracciatura, il materasso è ora pronto per essere tagliato.

Per facilitare la spiegazione delle macchine e del loro impiego nel taglio del materasso, accenniamo al sistema normalmente impiegato:

• spezzonatura del materasso,

• taglio in sagoma delle pareti.

Per spezzonatura del materasso si intende l’operazione che permette di suddividere il materasso in parti di dimensioni sufficientemente maneggevoli. Le parti ottenute dalla spezzonatura vengono quindi tagliate esattamente seguendo il profilo dei modelli tracciati. Il taglio del materasso viene eseguito con l’impiego di taglierine elettriche da tavolo e taglierine a nastro.

Le taglierine elettriche da tavolo si suddividono in taglierine a lama circolare ed a lama verticale. Le taglierine a lama circolare vengono impiegate per la spezzonatura di materassi di piccolo e medio spessore. Queste taglierine non possono essere impiegate per il taglio in sagoma per la difficoltà di eseguire curve a stretto raggio ed angoli in particolare, a causa della forma e quindi dell’ingombro della lama stessa. Le taglierine a lama verticale sono impiegate sia per la spezzonatura di materassi di piccolo, medio, grande spessore che per il taglio in sagoma. Questo per il ridotto ingombro della lama ed il movimento alternativo in verticale, che permette di seguire i contorni dei tracciati con buona precisione.

Per una maggiore precisione di taglio, soprattutto per le parti di piccole dimensioni, vengono impiegate le taglierine a nastro, con le quali la manipolazione delle parti risulta facilitata in quanto l’operatore si avvale di ambedue le mani per controllare lo spezzone di materasso durante il taglio. Quest’ultima macchina può essere dotata di due velocità di rotazione della lama; la velocità inferiore viene impiegata per il taglio di tessuti ad alto contenuto di fibre sintetiche onde evitare effetti di fusione.

Le aziende di abbigliamento tendono ad acquistare tessuti con altezze per quanto possibile uguali per unificare il metodo e le attrezzature di taglio e quindi realizzare uno sfruttamento ottimale dei tessuti stessi. Per questa ragione certe macchine stenditrici sono anche dotate di un dispositivo per l’allineamento automatico del bordo dei tessuti. Inoltre è possibile srotolare e riarrotolare una pezza con tensione minima. Esiste infatti un rapporto tra questa operazione e la formazione dei difetti nella fase di preparazione dei materassi.

L’operazione di taglio presenta un costo che tende a diminuire al crescere dello spessore del materasso, dato che il costo del personale può essere ripartito su una maggiore quantità di stoffa. Di conseguenza, soprattutto in aziende che producono abbigliamento classico da uomo, risulta particolarmente sentito il problema di avere materassi i più alti possibili.

Si deve però tenere presente che, in termini generali, il reparto taglio è flessibile, mentre il reparto cucito è rigido.

I sistemi di taglio automatici

E’ possibile abbinare i sistemi di taglio con carrelli automatici per la stesura del tessuto.

Grazie a questi sistemi si possono trasmettere direttamente i dati di taglio al cutter (collegamento on line) oppure si possono produrre nastri magnetici contenenti i dati di taglio che possono essere utilizzati dall’elaboratore del cutter (collegamento off line).

La testa di taglio è un meccanismo altamente sofisticato che svolge le numerose operazioni comandate dall’elaboratore come la compensazione automatica del coltello, l’esecuzione di intagli, i movimenti ascendenti e discendenti, la rotazione della lama, ecc.

La lama del coltello viene sollevata, affilata e affossata automaticamente durante le operazioni di taglio. Ogni ciclo di affilatura dura solo qualche secondo e l’usura delle lame, viene compensata automaticamente dall’elaboratore, il che consente di mantenere costante la qualità del taglio.

La velocità del moto alternativo del coltello viene regolata a seconda del materiale da tagliare.

Al materasso steso sul tavolo viene applicata una depressione che si esercita dal basso e che lo comprime fino ad ottenere uno strato solido e stabile.

I movimenti del carrello di taglio sono comandato dall’elaboratore.

Il carrello spostandosi sulla lunghezza del tavolo di taglio e la testa sulla sua larghezza, consente di realizzare il taglio di qualsiasi sagoma in ogni zona. La trasmissione ad ingranaggi permette di raggiungere tolleranze di tagli di 0.08 cm.

Taglio a raggio laser

Il costo del taglio in pochi strati (1÷15) è molto elevato a causa della preparazione e della stesura che richiedono molto tempo, così da rendere opportuna la proposta di un sistema di taglio unitario, consapevoli che il taglio dei grandi materassi in modo tradizionale è già di per sé abbastanza economico.

Con i sistemi di taglio laser si era cercato di capovolgere i concetti tradizionali di taglio. Infatti il taglio avveniva non su di un piano, ma su di un rullo di acciaio sul quale il tessuto era tenuto steso da un sistema di tensionamento.

Il rullo di acciaio si muove in senso rotatorio e su di esso trasla la focalizzatrice del raggio.

Questo sistema di taglio non è però più conveniente a causa del non perfetto sistema di tensionamento del tessuto.

Attualmente si è tornati al taglio su di un piano. Il tessuto viene portato sul tappeto convogliatore da un sistema automatizzato, controllato da una fotocellula. La testa di taglio è guidata su binari a cremagliera, le dimensioni utili sono 180 in larghezza e nessun limite in lunghezza (è infatti un convogliatore che alimenta automaticamente la testa del taglio).

Un abito viene tagliato mediamente in 3 minuti, ma il calore che tende a fondere gli strati di tessuto saldandoli tra di loro ne limita l’uso al taglio del telo singolo o dei modelli in cartone.

Taglio a getto di plasma

E' stato di recente messo a punto un sistema di taglio a getto di plasma, dopo una serie di prove eseguite su una gamma di materiali molto vasta (plastica, gomma, legno, vetro, acciaio, alluminio, lana di vetro impregnata, polipropilene e naturalmente tessuti per l’abbigliamento).

Questo sistema rappresenta un metodo veloce ed economicamente valido per il taglio, soprattutto nelle medie aziende di confezione.

Tagliando prevalentemente a telo singolo o a materasso di pochi strati può raggiungere una velocità di taglio perimetrale di 50 metri al minuto, con un investimento valutabile ad un quarto di quello per un impianto di taglio a raggio laser.

La finezza del getto (0,7 mm) assicura un taglio preciso e netto, con contemporanea saldatura dei bordi per alcuni particolari materiali.

Le prove hanno dimostrato che è possibile tagliare il tessuto ad una velocità di 15 metri al minuto con una potenza di 150 watt, oppure pizzi per tende ad una velocità di 52 metri al minuto, sempre utilizzando una potenza di 150 watt.

E’ possibile inoltre tagliare materassi o tappeti, fino ad uno spessore di 8 mm, con una velocità di circa 8 metri al minuto, utilizzando una potenza di 200 watt.

Anche se chiaramente la potenza di utilizzo, e la velocità di taglio sono soggette a variazioni, a seconda del tipo e dello spessore dei tessuti da tagliare, il costo di esercizio dovrebbe risultare piuttosto basso e competitivo soprattutto se si considerano il prezzo dell’argon e la potenza installata, che è di soli 100-200 watt.

Taglio a plasma

E' un sistema di taglio integrato a controllo numerico che si avvale di un getto di gas argon particolarmente adatto per il taglio a strato singolo.

Come funzionamento il getto di plasma è simile a quello del raggio laser col vantaggio di avere dei costi più contenuti, e di soddisfare pienamente, le esigenze dell’utente con dei costi di manutenzione minimi..

La velocità di taglio, si può quantificare in circa 50 ÷ 60 metri al minuto; naturalmente detta velocità è suscettibile di variazioni in base al tipo di materiali.

Il consumo di gas argon è limitato a soli 5 litri al minuto, ed è particolarmente adatto a tagliare dei prototipi, oppure capi singoli, ed è inoltre stato predisposto per il taglio di una vasta gamma di modelli, nel caso che sia più conveniente il taglio singolo.

Il diametro dell’ugello di uscita del plasma è variabile secondo le necessità e raggiunge un massimo di 1 mm.

Può essere utilizzato anche per la confezione del capo su misura, partendo dalla raccolta dei dati e delle misure del consumatore per mezzo di terminali, infatti un calcolatore elabora le informazioni, e automaticamente produce una serie di modelli e piazzamenti.

Taglio a getto d’acqua

Lo svantaggio degli utensili meccanici di taglio è la loro usura, in particolare con tessuti duri e resistenti, e la loro limitata adattabilità al taglio preciso e senza interruzioni di contorni complessi. Inoltre è assolutamente necessario, per ottenere un’alta velocità e precisione di taglio, un sistema di aspirazione per tenere in posizione il tessuto.

Con i sistemi di taglio a laser o a plasma non vi sono problemi di usura e si possono creare contorni complessi, anche ad alta velocità e senza attrezzatura per tenere in posizione il materiale.

Tuttavia devono essere messi in conto lo svantaggio del calore eccessivo che causa cambiamenti strutturali e di colore sul bordo tagliato, l’effetto di saldatura tra i lembi quando si tagliano diversi strati, l’odore di bruciato e la necessità di aspirare fumo e gas.

La necessità di eliminare questi difetti, unita a quella di ottenere elevate velocità di taglio hanno portato alla realizzazione di un sistema di taglio a getto d’acqua.

Sistemi di movimentazione

Le ultime configurazioni disponibili sul mercato permettono di eliminare la frammentarietà del processo di taglio rendendolo continuo.

E’ infatti possibile spostare il convogliatore lateralmente da un tavolo di stesura all’altro, il taglio non si interrompe ma continua durante gli spostamenti da tavolo a tavolo.

La lunghezza totale del convogliatore è di circa 8.5 m, con una superficie di taglio di 6x2 m.

Il processo di alimentazione consiste nel deporre uno strato di materiale sui tavoli di stesura e nel trasferirne i primi due metri sulla superficie di taglio.

Dopo il taglio della prima sezione, il convogliatore trasferisce il materiale tagliato su un tavolo di impacchettatura, tirando la presa successiva in posizione di taglio.

Il processo si ripete fin quando l’intero materasso non sia tagliato.

Da un tavolo di stesura viene trasferito un nuovo materasso sul tavolo di taglio e così via.

Sistema a singolo tavolo di taglio

Comprende due tavoli di stesura ad ogni estremità del tavolo di taglio statico di 2x12 m, una singola testa di taglio, una cabina di comando e un sistema di fissaggio per depressione.

In questa configurazione il tappeto-spazzola resta immobile durante le operazioni di taglio.

Il materiale viene deposto su ogni tavolo di stesura, dopo di che il materiale di uno dei tavoli di stesura viene tirato fino alla metà del tavolo di taglio ed avviato il taglio automatico.

Mentre avviene il taglio su una metà del tavolo, il materasso sull’altro tavolo di stesura viene a sua volta tirato e sistemato sulla metà sgombra del tavolo di taglio.

Mentre sulla seconda metà del tavolo di taglio comincia a svolgersi il taglio, si può rimuovere e impacchettare il tessuto tagliato nella prima metà e riporvi un nuovo strato.

Anche gli altri produttori forniscono diverse configurazioni di sistema di taglio che viene trasferita sull’altro tavolo di taglio mediante il carrello di trasferimento. Il taglio inizia, mentre sul primo tavolo si procede alla raccolta e alla impacchettatura del tagliato.

I sistemi di trasporto computerizzati per la sala cucito

L’idea che sta alla base dei sistemi di trasporto computerizzati è che sia più conveniente operare movimentando il singolo capo anziché il pacco.

Movimentazione dei capi

In una stessa pinza si possono appendere i davanti, i dietro, le maniche, il collo e le fodere, cioè tutti i particolari che compongono un vestito. Essi vengono appesi in modo da consentire all’operatore di lavorare senza staccare il pezzo dall’elemento di trasporto.

I porta-abiti sono regolabili per esser adattati alle varie altezze necessarie ed evitano che vengano tirati dei filo o che siano danneggiati i tessuti delicati.

La movimentazione, grazie alla possibilità di gestione dati, non è vincolata ad una sequenza in successione (tipo catena di montaggio), ma è possibile renderla estremamente flessibile, in base alle esigenze delle singole operatrici (è possibile escludere le operatrici momentaneamente sature).

Se tutte le stazioni sono complete per un qualsiasi motivo, il sistema cerca un’alternativa per ricreare il bilanciamento dell’impianto. Quando non esiste una valida alternativa oppure quanto tutte le stazioni sono al massimo delle scorte, i porta-abiti vengono inviati alla stazione delle eccedenze, zona di accumulo che fa fronte agli sbilanciamenti temporanei della linea, dove il porta-abiti rimane solo fino a quando una stazione di lavoro è pronta per riceverlo oppure fino a quando il capo-reparto non lo dirige verso un’altra operazione.

Controllo di qualità

Dato che gli abiti non vengono più riuniti in pacchi, non ci sono pieghe da trattare con il vapore né macchie causate da manipolazioni non accurate. I pezzi che sono ben visibili consentono il rilevamento di strappi, difetti ed errori di cucitura prima che gli abiti siano finiti. L’operatore quando scopre pezzi da lavorare difettosi, li invia alla stazione di controllo per la riparazione o l’esclusione (se la riparazione non è possibile o non è conveniente).